Der Eismeister

Kontrollen im Maschinenraum

Kontrollen im Maschinenraum

Kontrollen im Maschinenraum dienen dazu, Störungen frühzeitig zu erkennen, Leckagen zu vermeiden und einen sicheren Betrieb der Ammoniak-Kälteanlage sicherzustellen. Wie oft welche Kontrolle durchgeführt werden muss, ergibt sich aus der Gefährdungsbeurteilung, der Betriebssicherheitsverordnung und vor allem aus der Betriebsanleitung der jeweiligen Anlage. Die folgenden Punkte sind typische Beispiele für Eissportanlagen.

Rechtliche Grundlagen und Herstellerangaben

Grundlage für alle Kontrollen sind die Gefährdungsbeurteilung, die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV), die Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) sowie die Betriebsanleitungen der Kälteanlage, Verdichter und Gaswarnanlage. Diese Dokumente legen fest, welche Anzeigen, Drücke, Temperaturen und Füllstände wie oft zu prüfen sind.

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„Arbeitsmittel sind während der gesamten Verwendungsdauer in einem sicheren Zustand zu halten und erforderlichenfalls zu überprüfen.“ (sinngemäß nach BetrSichV)

Wichtig: Die nachfolgenden Intervalle sind typische Beispiele. Verbindlich sind immer die Angaben im jeweiligen Betriebshandbuch und in der Gefährdungsbeurteilung.

Tägliche Kontrollen

Tägliche Kontrollen lassen sich gut in den regulären Rundgang des Eismeisters integrieren. Sie dienen der schnellen Sichtprüfung und der Dokumentation des Anlagenzustands.

  • Allgemeine Sichtkontrolle im Maschinenraum: ungewöhnliche Geräusche, Gerüche, Leckagen, Eis- oder Ölspuren, Kondenswasser
  • Kontrolle der Gaswarnanlage: Anzeige im Normalzustand, keine Störmeldung, optische Melder in Bereitschaft
  • Ölstand am Kompressor: Öl im Schauglas im mittleren Bereich, keine Schaumbildung (siehe Betriebsanleitung)
  • Kältemittelstand am Abscheider: Füllstandsanzeige im vorgeschriebenen Bereich, keine Undichtigkeiten
  • Temperatur- und Druckanzeigen vergleichen: Verdampfer- und Kondensationswerte im normalen Betriebsfenster
  • Funktionskontrolle der Lüftung/Notlüftung nach Vorgabe der Betriebsanleitung und Gefährdungsbeurteilung
In vielen Betriebsanleitungen werden tägliche Kontrollen ausdrücklich gefordert. Ein typisches Beispiel: „Kontrolle täglich: Ölstand, Kältemittelstand, Anzeigen am Verdampfer- und Kondensationsdruckmanometer.“

Mehrfach tägliche Kontrollen

Bei älteren oder stark belasteten Anlagen werden bestimmte Punkte häufiger geprüft, zum Beispiel bei Schichtwechsel oder vor und nach Publikumsbetrieb.

  • Verdampfungstemperatur und Verdampfungsdruck (z. B. 2× täglich): Schwankungen je nach Laststufe beobachten, Störungen dokumentieren
  • Kondensationstemperatur und Kondensationsdruck (z. B. 2× täglich): Anstieg kann auf verschmutzten Kondensator oder ungenügenden Wasserdurchsatz hinweisen
  • Öldruck laut Betriebsanleitung: bei Abweichungen automatische Abschaltung und Störmeldung beachten
  • Kontrolle von Schaugläsern, Schauölen und Sichtfenstern während des Betriebs

Welche Größen mehrfach täglich kontrolliert werden müssen, ist hersteller- und anlagenspezifisch. Die Angaben im Betriebshandbuch der Kälteanlage sind maßgeblich.

Periodische Funktionsprüfungen

Neben den täglichen Kontrollen sind periodische Funktionsprüfungen erforderlich. Häufig werden folgende Intervalle empfohlen:

  • Tägliche Sichtkontrolle des Gerätezustands
  • Funktionskontrolle im Abstand von etwa vier Monaten (zum Beispiel nach DGUV-Empfehlung) – Prüfen der Funktion zentraler Baugruppen und Sicherheitseinrichtungen
  • Jährliche Systemkontrolle: Gesamtanlage mit allen Schnittstellen (Gaswarnanlage, GLT, BMZ, Not-Aus, Verriegelungen) durch Fachfirma überprüfen lassen

Ob das Intervall verkürzt oder verlängert werden kann, ergibt sich aus Gefährdungsbeurteilung, Wartungshistorie und Herstellervorgaben. Prüfergebnisse werden im Wartungs- oder Anlagenordner abgelegt.

Mindest-PSA beim Betreten des Maschinenraums

Für das Betreten des Maschinenraums sollte eine klare Mindest-PSA festgelegt werden. Sie ergibt sich aus der Gefährdungsbeurteilung, der Lärmmessung und den einschlägigen Arbeitsschutzregelungen und sorgt für eindeutige Regeln im Alltag.

  • Lange Arbeitskleidung mit geschlossenen Ärmeln und langen Hosen
  • Sicherheitsschuhe mit rutschhemmender Sohle (zum Beispiel S3)
  • Gehörschutz, sofern die Auslösewerte nach LärmVibrationsArbSchV erreicht werden
  • Schutzhandschuhe in Griffweite im Maschinenraum
  • Vollvisiermaske mit einsatzbereiten Filtern im Maschinenraum verfügbar, um bei unerwarteten Leckagen sofort reagieren zu können

So wird sichergestellt, dass Beschäftigte auch bei Routinegängen einen Grundschutz haben und im Notfall schnell auf vollständige PSA umsteigen können.

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Abgrenzung Kontrollen und Wartungsarbeiten

Kontrollen im Maschinenraum (Sichtprüfungen, Ablesen von Anzeigen, Protokollierung) können nach Unterweisung durch betriebliches Fachpersonal durchgeführt werden. Wartungsarbeiten wie Kompressorrevision, Arbeiten an Druckbehältern, Eingriffe in die Steuerung oder das Öffnen der Kältemittelseite dürfen hingegen nur von befähigten Personen beziehungsweise zertifizierten Fachfirmen durchgeführt werden.

Grundlage sind unter anderem BetrSichV, GefStoffV, TRBS 1203 (Fachkunde) und die Herstellerangaben. In der Gefährdungsbeurteilung sollte klar beschrieben sein, welche Tätigkeiten zum Kontrollgang gehören und ab wann eine Wartung mit speziellen Qualifikationen erforderlich ist.

Wartungsarbeiten an der Kälteanlage

Dokumentation der Kontrollen

Alle durchgeführten Kontrollen sollten schriftlich festgehalten werden. Das kann in einem Kontrollbuch, einem digitalen System oder im Betriebsjournal erfolgen.

  • Datum und Uhrzeit des Kontrollgangs
  • kontrollierte Punkte (zum Beispiel Ölstand, Kältemittelstand, Drücke, Temperaturen, Gaswarnanlage)
  • Messwerte beziehungsweise Beobachtungen
  • Auffälligkeiten und eingeleitete Maßnahmen
  • Name oder Kürzel der kontrollierenden Person

Die Dokumentation dient als Nachweis gegenüber Behörden, Versicherern und Sachverständigen und hilft, Trends (zum Beispiel schleichende Leckagen) frühzeitig zu erkennen.

Schnittstellen zu Wartung und Notfallplanung

Ergebnisse aus den Kontrollgängen sind eng mit Wartungsplanung und Notfallorganisation verknüpft. Auffälligkeiten aus der täglichen Kontrolle fließen in den Wartungsplan ein, zum Beispiel durch vorgezogene Serviceeinsätze oder zusätzliche Prüfungen der Gaswarnanlage.

Gleichzeitig liefern die Kontrollen wichtige Informationen für den betrieblichen Alarm- und Gefahrenabwehrplan (BAGAP): Welche Störungen treten auf, wie schnell werden sie erkannt, welche Maßnahmen waren notwendig. Diese Erkenntnisse sollten regelmäßig in Gefährdungsbeurteilung, Unterweisungen und Übungen übernommen werden.