Kontrollgänge im Maschinenraum einer Ammoniak-Kälteanlage
Regelmäßige Kontrollgänge helfen dabei, ungewöhnliche Betriebszustände frühzeitig
zu erkennen und sicher zu handeln. Sie ersetzen keine Wartung, Instandsetzung oder
wiederkehrende Prüfung durch Fachkundige – sie schaffen aber eine wichtige Grundlage
für einen sicheren und wirtschaftlichen Betrieb der Kälteanlage.
Welche Werte, Anlagenbauteile und Zeitabstände konkret zu prüfen sind, ergibt sich
aus der Gefährdungsbeurteilung, dem betrieblichen Alarm- und Gefahrenabwehrplan,
den Herstellerunterlagen sowie den Prüf- und Wartungsplänen der jeweiligen Anlage.
Die folgenden Punkte sind eine praxisnahe Orientierung für Eissportanlagen mit
Ammoniak-Kälteanlage.
1. Grundsätze für Kontrollgänge
Ein Kontrollgang ist eine planmäßige Sicht-, Hör- und Anzeigenkontrolle. Er dient dazu,
Veränderungen festzustellen, bevor daraus eine Störung oder ein Ausfall entsteht.
Kontrollgänge dürfen nur von unterwiesenen Personen durchgeführt werden, die die
Betriebsanweisung kennen und Auffälligkeiten richtig weitergeben können.
Nur die für den eigenen Aufgabenbereich festgelegten Kontrollen durchführen.
Keine Ventile, Schutz- oder Sicherheitseinrichtungen ohne klare Freigabe verstellen.
Keine Abdeckungen öffnen und keine Eingriffe in den Kältemittelkreislauf vornehmen.
Bei Ammoniakgeruch, Gasalarm oder unklarer Gefahr den Raum nicht weiter betreten.
Auffälligkeiten unmittelbar dokumentieren und gemäß Meldekette weitergeben.
Schon vor dem Betreten des Maschinenraums sollte der äußere Zustand kontrolliert
werden. Dadurch lassen sich Störungen erkennen, ohne sich unnötig einer möglichen
Gefahr auszusetzen.
Keine Alarmmeldung oder Störanzeige an der Gaswarnanlage beachten müssen.
Kein auffälliger Ammoniakgeruch im Bereich des Zugangs.
Fluchtwege, Türen und Zugänge frei von abgestellten Gegenständen.
Not-Aus, Beschilderung und Sicherheitskennzeichnung gut erreichbar und sichtbar.
Notdusche, Augendusche sowie Flucht- und Notfallausrüstung frei zugänglich.
Bei Augenspülflaschen Haltbarkeitsdatum, Unversehrtheit und vorgesehenen Lagerort prüfen.
Bei Alarm, Ammoniakgeruch oder einer unklaren Störung gilt: nicht auf eigene Initiative
in den Maschinenraum gehen, um die Ursache zu suchen. Stattdessen Alarm- und
Gefahrenabwehrplan befolgen und die zuständigen Personen informieren.
3. Täglicher Kontrollgang
Die täglichen Punkte sind typische Sicht- und Plausibilitätskontrollen. Sie müssen
an die konkrete Anlage angepasst werden. Wertebereiche und Sollstände ergeben sich
immer aus dem Betriebshandbuch sowie den betrieblichen Vorgaben.
Allgemeiner Zustand: Auf ungewöhnliche Geräusche, Vibrationen,
Gerüche, Leckagen, Ölspuren, Eisbildung, Kondenswasser und Beschädigungen achten.
Sauberkeit und Verkehrswege: Keine Wasser-, Öl- oder Eisflächen,
keine Stolperstellen und keine unzulässige Lagerung im Maschinenraum.
Verdichter: Betriebsanzeigen, ungewöhnliche Geräusche und
sichtbare Auffälligkeiten kontrollieren.
Ölversorgung: Ölstand und Zustand im vorgesehenen Schauglas nach
Herstellerangabe prüfen. Ein Sperrölbehälter ist nur bei offenen Verdichtern mit
entsprechender Wellenabdichtung ein Kontrollpunkt.
Abscheider und Behälter: Füllstände, Schaugläser und sichtbare
Undichtigkeiten nur soweit prüfen, wie dies für die jeweilige Anlage vorgesehen ist.
Drücke und Temperaturen: Anzeigen auf Plausibilität prüfen und
auffällige Abweichungen vom üblichen Betriebsbild dokumentieren.
Elektro- und Steuerungstechnik: Sichtbare Störmeldungen,
Warnanzeigen oder Auffälligkeiten an Schaltschränken erfassen.
4. Kontrollen während des Betriebs
Bei hoher Auslastung, wechselnden Außentemperaturen, besonderen Veranstaltungen oder
älteren Anlagen kann es sinnvoll sein, einzelne Betriebswerte mehrfach am Tag zu
beobachten. Das ist keine allgemeine Pflicht, sondern richtet sich nach dem
Betriebszustand und dem festgelegten Kontrollplan.
Verdampfungsdruck und Verdampfungstemperatur auf auffällige Veränderungen prüfen.
Kondensationsdruck und Kondensationstemperatur im Verhältnis zu Außentemperatur und Last beobachten.
Öldruck, Öltemperatur oder andere vom Hersteller vorgegebene Verdichterwerte kontrollieren.
Bei indirekten Anlagen die vorgesehenen Überwachungen im Wasser- oder Glykolkreislauf beachten.
Störmeldungen, wiederkehrende Abschaltungen oder ungewöhnliche Laufzeiten festhalten.
Einzelne Messwerte sind selten aussagekräftig. Erst der Vergleich mit früheren
Betriebsdaten, Außentemperaturen und Lastzuständen zeigt oft, ob sich eine Störung
ankündigt.
5. Gaswarnanlage, Lüftung und Alarmkette
Im täglichen Rundgang wird die Gaswarnanlage nicht durch Auslösen eines Probealarms
getestet. Es wird geprüft, ob die Anlage im vorgesehenen Bereitschaftszustand ist und
ob Störmeldungen, Fehleranzeigen oder auffällige Meldungen vorliegen.
Anzeige der Gaswarnzentrale im vorgesehenen Normalzustand.
Keine Sensor-, Kommunikations- oder Spannungsversorgungsstörung.
Alarmweiterleitung und Störmeldungen nach betrieblicher Vorgabe beobachten.
Beschilderte Not-Aus- und Lüftungsschalter frei zugänglich halten.
Rückmeldungen der technischen Notlüftung und gegebenenfalls der Luftklappen beachten.
Funktionsprüfungen mit Prüfgas, Kalibrierungen und Prüfungen der vollständigen
Sicherheitskette dürfen nur nach dem festgelegten Prüfplan und durch entsprechend
qualifizierte Personen erfolgen. Die Prüffristen der Gaswarnanlage richten sich nach
Gefährdungsbeurteilung, Betriebserfahrung und Herstellerangaben.
Die erforderliche persönliche Schutzausrüstung richtet sich nach der
Gefährdungsbeurteilung. Für den regulären Kontrollgang gehören in vielen Anlagen
beispielsweise geeignete Arbeitskleidung, Sicherheitsschuhe und – bei entsprechender
Lärmbelastung – Gehörschutz dazu.
Für eine mögliche Ammoniakfreisetzung müssen Flucht- und Notfallmaßnahmen eindeutig
geregelt sein. Fluchthauben oder Fluchtfilter mit geeigneter Augenschutzlösung sind
ausschließlich für die Flucht und nur im Rahmen der Unterweisung zu verwenden. Sie
berechtigen nicht dazu, bei einer Leckage allein in den Maschinenraum zurückzugehen
oder Reparaturen vorzunehmen.
Bei Gasalarm oder Ammoniakgeruch: Bereich verlassen und Alarmplan befolgen.
Keine Leckagesuche oder Eingriffe ohne Freigabe und erforderliche Fachkunde.
Bei Arbeiten am Kältemittelkreislauf: nur fachkundige Personen und zweite unterwiesene Person mit Sichtkontakt.
PSA, Augendusche, Notdusche und Rettungswege regelmäßig auf Zugänglichkeit prüfen.
Die Begriffe werden im Alltag oft vermischt, haben aber unterschiedliche Bedeutungen.
Eine saubere Trennung verhindert, dass Beschäftigte Aufgaben übernehmen, für die sie
nicht beauftragt oder qualifiziert sind.
Kontrolle: Sichtprüfung, Ablesen, Vergleich mit Sollwerten und
Dokumentation durch unterwiesenes Personal.
Wartung: Maßnahmen zum Erhalt des Sollzustands, etwa Reinigung,
Schmierung, Austausch von Verschleißteilen oder Justierung nach Herstellervorgabe.
Instandsetzung: Beseitigung eines Fehlers oder Schadens durch
fachkundige Personen.
Wiederkehrende Prüfung: Gesetzlich oder technisch festgelegte
Prüfung bestimmter Anlagenteile, beispielsweise Druckbehälter, Sicherheitsventile,
elektrische Anlagen oder Gaswarntechnik.
Arbeiten mit Eingriff in den ammoniakführenden Kältemittelkreislauf sind gefährliche
Arbeiten. Sie dürfen nur von fachkundigen Personen mit geeigneter Schutzausrüstung
und nach abgestimmtem Arbeits- und Freigabeverfahren durchgeführt werden.
Ein Kontrollprotokoll macht Veränderungen nachvollziehbar und erleichtert die
Zusammenarbeit mit Wartungsfirmen, Sachverständigen und dem eigenen Personal.
Es muss nicht kompliziert sein, sollte aber vollständig und lesbar geführt werden.
Datum, Uhrzeit und Name der kontrollierenden Person.
Kontrollierte Anlagenteile und abgelesene Werte.
Störmeldungen, Auffälligkeiten oder ungewöhnliche Betriebszustände.
Sofortmaßnahmen und Information der zuständigen Personen.
Beauftragte Fachfirma, Freigaben und Rückmeldung nach der Störungsbeseitigung.
Verweis auf Wartungs-, Prüf- oder Alarmprotokolle, sofern erforderlich.
Ein Eintrag wie „alles in Ordnung“ ist wenig hilfreich. Besser sind konkrete,
nachvollziehbare Angaben: Welche Anzeige wurde beobachtet? Welche Abweichung lag vor?
Wen hat die kontrollierende Person informiert? Was wurde anschließend veranlasst?
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